Raymond Öğütme Hattının İçinde: Kırma İşleminden Paketleme Akış Şemasına

Tam birkış: Taşlama Hattının İçinde Neler Var?

Raymond taşlama hattı bir kapalı devre, kuru işleme sistemi Ham mineralleri, sıkı bir şekilde entegre edilmiş dört aşama aracılığıyla büyük topaklardan ince toza dönüştüren sistem: kırma, öğütme ve sınıflandırma, toz toplama ve otomatik paketleme. Tüm sıra, genellikle aşağıdaki besleme boyutlarını işleyecek şekilde tasarlanmıştır 30mm ve bitmiş ürünleri teslim edin 30 - 425 ağ gözü (0,6 mm - 0,033 mm) , kapasiteleri kapsayan Saatte 1 ila 30 ton modele ve malzeme sertliğine bağlı olarak.

Her dahili aşamayı anlamak, operatörlerin verimi optimize etmesine, plansız arıza sürelerini azaltmasına ve tutarlı ürün kalitesini korumasına yardımcı olur. Aşağıda hattı oluşturan ekipman ve süreç mantığının ayrıntılı bir incelemesi bulunmaktadır.

Hammadde Taşıma ve Birincil Kırma

Hat, değirmenin verimli bir şekilde işleyebileceği malzemeyi almasını garanti eden bir besleme ve boyut küçültme istasyonuyla başlıyor. Büyük boyutlu taşlar önce bir hazneye yüklenir ve bir çeneli kırıcı . Bu kırıcı aşağıdaki büyüklükteki kayaları azaltır: 200–300 mm daha azına kadar 30mm , öğütme silindirleri için maksimum güvenli besleme boyutu.

Çeneli Kırıcı ve Kovalı Elevatör

Kırılan malzeme bir kovalı elevatörle değirmenin üzerinde yer alan bir depolama silosuna kaldırılır. bir titreşimli besleyici öğütme odasına kontrollü, sabit bir besleme akışı ölçer. Birbirine kenetlenen kontroller, değirmen motoru akımının yükselmesi durumunda besleyiciyi durdurarak ekipmanı aşırı yükten korur.

Öğütme ve Dinamik Sınıflandırma Çekirdeği

Bu, ufalama ve boyutlandırmanın aynı anda gerçekleştiği hattın kalbidir. Değirmen ana makinesi, dönen bir öğütme halkası ve merkezkaç kuvveti altında halkaya baskı yapan çok sayıda asılı silindir içerir. Tabana beslenen malzeme halka ve silindirler arasında öğütülür, hava akımıyla yukarıya doğru taşınır ve yüksek verimli sınıflandırıcı .

Sarkaçlı Valsli Değirmen Mekaniği

Ana şaft döndükçe silindirler dışarı doğru sallanır ve malzemeyi çok katmanlı bir sıkıştırma bölgesinde öğütür. Tipik silindir çapları 300 mm'den 600 mm'ye ve taşlama halkası çaplara ulaşabilir 1.000 mm'den 1.800 mm'ye . Geniş temas alanı ve malzeme yatağının kalma süresi (genellikle birkaç saniye), minimum düzeyde aşırı öğütme ile keskin bir parçacık boyutu dağılımı üretir.

Sınıflandırıcı ve Hava Akışı Kontrolü

Öğütme bölgesinin üzerinde dinamik bir turbo sınıflandırıcı bulunur. Hızı ayarlanabilir; daha yüksek RPM daha ince toz üretir. Örneğin, koşmak 200–400 dev/dak etrafında bir ürün verir 200–325 ağ gözü . Sistem fanı, değirmen boyunca negatif basıncı çekerek ince parçacıkları sınıflandırıcıya doğru süpürürken, kaba malzeme yeniden öğütülmek üzere geri düşer. Hava akışı ve sınıflandırıcı hızı birlikte son kesme noktasını belirler.

Toz Toplama ve Toz Kontrolü

Malzeme sınıflandırıcıyı geçtikten sonra, taşıyıcı hava akımından ayrılmalı ve kayıp veya çevreye salınım olmadan toplanmalıdır. Bu aşamada siklonlar ve kumaş filtrelerin bir kombinasyonu kullanılır.

Siklon Toplayıcı Verimliliği

A yüksek verimli siklon kaldırır Ürünün %95–99'u havadan. Toplanan toz, döner bir hava kilidi valfi aracılığıyla bir dalgalanma haznesine veya doğrudan paketleme makinesine boşaltılır. Geriye kalan toz yüklü hava, son temizlik için torbalığa gider.

Torba Filtresi ve Emisyon Kontrolü

Puls jet torba filtresi, siklondan kaçan mikron altı tozu yakalar. Bu birim genellikle 200–500 filtre torbası filtrasyon hızları ile 0,8–1,2 m/dak . Temizlenen hava daha sonra ya değirmen devresine yeniden sirküle edilir ya da dışarı atılır ve genellikle aşağıda belirtilen sıkı toz emisyon standartlarını karşılar. 30 mg/Nm³ .

Otomatik Paketleme ve Depolama

Nihai toz elleçleme, üretim ve sevkiyat arasında köprü oluşturur. Toplanan ürün bir depolama silosuna veya hunisine akar; buradan otomatik valfli torba dolum makinası oranında torbaları doldurur Dakikada 3-6 torba . Tartım doğruluğu genellikle Torba başına ±0,2 kg . Toplu yükleme için pnömatik taşıma sistemi, tozu bir kamyona veya süper çuval dolum istasyonuna gönderebilir.

Proses Akış Şeması: Kırıcıdan Torbaya Adım Adım

Sıralı yol, sürekli, kontrollü malzeme ilerlemesini sağlar. Aşağıdaki sıralı liste, bir kayanın torbalanmış toz olarak ayrılmadan önce izlediği tam rotayı haritalandırmaktadır.

1. Büyük ham taş çeneli kırıcıya girer ve <30 mm .
2. Kırılan malzeme kovalı elevatörle tampon silosuna kaldırılır.
3. Titreşimli bir besleyici, öğütme odasına düzgün bir akış sağlar.
4. Değirmenin içinde malzeme, dönen silindirler ile halka arasında öğütülür; hava akışı ince parçacıkları toplar.
5. Sınıflandırıcı yalnızca spesifikasyona uygun cezaların çıkışına izin verir; kaba malzeme daha fazla öğütme için geri çekilir.
6. Nitelikli toz siklonda yakalanır ve döner valf vasıtasıyla boşaltılır.
7. Artık toz, torbalı filtre tarafından giderilir.
8. Toplanan tozlar paketleme makinesine aktarılarak torbalara doldurulur veya silolarda depolanır.

Ekipman Özeti ve Tipik Performans Verileri

Aşağıdaki tablo her bir ana bileşeni, rolünü ve ortak çalışma parametrelerini bir araya getirmektedir. Bu değerler malzeme cinsine (kireçtaşı, kalsit, dolomit vb.) ve istenilen inceliğe göre değişmektedir.

Bu entegre zincir, ham taşı yüksek kıvamda pazara hazır toza dönüştürür. Her dahili modülde uzmanlaşmak, operatörlerin çıkışı ayarlamasına, ton başına enerjiyi düşürmesine ve bileşen ömrünü uzatmasına olanak tanır.